防护服工厂空压站集中供气与分布式就近供气的对比

 空压站集中供气与分布式就近供气，是防护服工厂最常见的两种动力布局。前者把数台大功率空压机、冷干机、储气罐统一放置于独立机房，通过环状主管把0.8 MPa干燥压缩空气送到车间各用气点；后者则在纺丝、阻燃整理、无菌包装三个工段旁分别布置小型一体式空压站，就地产气、就地使用。两种模式各有长短，核心差异体现在能效、品质、运维与投资四个维度。

 集中供气像“大水缸”。多台永磁变频螺杆机并联运行，总装机功率虽高，但负荷调节范围宽，可在20%–100%间精准匹配，整站比功率通常低于5.8 kW/(m³·min)；配套零气耗干燥机与3 m³储气罐，露点稳定在-40 ℃，颗粒、油份集中过滤，方便一次性通过GMP验证。缺点是管网长，压降易达0.15 MPa，泄漏点多；一旦主管故障，全厂停产，对防护服这种节奏极快的产线来说风险集中。

 分布式供气更像“即热式水龙头”。每个工段选用5.5–15 kW无油涡旋或小型螺杆一体机，内置冷干机与0.25 m³储罐，占地不足2 m²；用气端距离≤20 m，压降<0.03 MPa，末端无需再减压，节能10%以上。故障只影响局部产线，维修可在不停机状态下完成。但因为单机规模小，比功率普遍高于6.5 kW/(m³·min)；数量一多，分散的排水、过滤、保养点成倍增加，需配备移动巡检App才能管住品质与能耗。

 总结而言，产能大、班次满、洁净等级高的防护服工厂，集中供气仍是首选，只需在主管上加装分段阀与在线检漏仪即可降低风险；而产品型号多、换线频繁、车间空间受限的柔性产线，更适合分布式就近供气，辅以物联网监控，把“多点”劣势转化为“就近”优势。